Expertise

PRODUCTIEGEHEIMEN

Wij ontwerpen en vervaardigen kwaliteitskinderschoenen sinds 1870. Onze expertise wordt van generatie op generatie doorgegeven. Vanaf de eerste schets tot aan de afwerking vereist een model meer dan 200 verschillende productiefasen. Soms onverwacht, altijd veeleisend. We wilden een stukje van onze passie voor dit uitzonderlijke beroep delen.

Tekenen op vorm

Het begint allemaal met expertise in vorm. Het eerste idee van de schoen moet worden gematerialiseerd in de vorm van volume. Deze stap is essentieel en uiterst nauwkeurig. De breedte van de pasvorm, het volume van de wreef en de mate van frontlift zijn allemaal kenmerken waar je rekening mee moet houden: tot op de millimeter! Vervolgens wordt er een plastic omhulsel op de leest gegoten, zodat de patroonmaker het bovendeel kan tekenen.

Op basis van de schets van het stijlbureau zal de patroonmaker het bovendeel op de leest reproduceren met behulp van fijn grafiet potlood. Jarenlange ervaring is nodig om de precisie te verwerven die vormtekenen vereist. De schoen zal in alle opzichten identiek zijn aan het verkregen resultaat, tot in het kleinste detail.

Bescherming

Op het formulier wordt een zelfklevend canvas aangebracht. Hierdoor kunnen alle elementen van de stengel door transparantie worden omgezet. Het canvas wordt voorzichtig afgepeld en vervolgens vlak op karton aangebracht. Na nauwkeurig snijden van elk paneel verkrijgen we het patroon van de schoen.

SNIJDEN

Met de verkregen elementen kan de snijder elk stuk leer snijden die het bovenwerk van de schoen vormt. Inclusief de binnenbekleding. Na het maken van het patroon voor een bepaalde maat, de basis genoemd, worden de afmetingen van de stukken die nodig zijn om aangrenzende maten te maken, verkregen door middel van schaalverdeling. Verschillende dicht bij elkaar gelegen bases zijn essentieel om verschillende maten te bereiken, omdat de morfologie van de voet de eerste jaren enorm verandert. Elk van deze basissen zal het onderwerp zijn van een vormtekening en een patroon. Wanneer het eerste monster is gemonteerd, worden er verschillende fittingen uitgevoerd om de vorm van het model en de nauwkeurigheid van de pasvorm te controleren. We hebben het over ‘focussen’. De patroonmaker zal eventuele wijzigingen aan het basispatroon aanbrengen.

Op weg naar het stiksel en de montage

Om deze verschillende stadia samen te vatten: het idee wordt gematerialiseerd in de vorm, waarop de patroonmaker de stam tekent. Van deze tekening wordt een patroon gemaakt waaruit alle stukken van het bovenwerk worden uitgesneden. Tegelijkertijd wordt ook de binnenzool voorbereid. Door de andere elementen toe te voegen waaruit het model kan bestaan, zoals de steunbeer en de neus (stijve delen die respectievelijk aan de hiel en aan de voorkant van de schoen tussen de voering en het leer worden geplaatst) of de sluitelementen (ritssluiting , gesp, oogjes, enz.), is het model klaar om te naaien en in elkaar te zetten.

Alle afzonderlijke elementen waaruit de schoen bestaat, zijn voorbereid, het blijft nu om ze in elkaar te zetten. De stengel is het eerste deel dat wordt gebouwd. Een laatste voorbereidingsstap is dan nodig voor de leren stukken die plaats moeten bieden aan een bepaalde riem of veter.

De beet

De stukken leer, buitenkant en voering, waaruit het bovenwerk bestaat, worden in de naaiatelier samengevoegd. Om een ​​kwaliteitsresultaat te garanderen, vereist het naaien een grote behendigheid en veel precisie bij elk gebaar van de naaimachine. De staaf wordt vervolgens op een plastic vorm geplaatst, klaar voor montage.

Montage

De montage bestaat uit het monteren van de stang en de montagebasis. Er zijn verschillende soorten montage, elk met zijn specifieke kenmerken, afhankelijk van de manier waarop het bovenwerk en het eerste worden gemonteerd.

Tussen haakjes

Van naaien tot monteren zijn er een groot aantal bewerkingen die we niet hebben genoemd. Toch heeft elk van hen een vereiste plaats binnen het productieproces. Zodra het bovenwerk en de voering bijvoorbeeld zijn gemonteerd, worden alle randen met de hand geverfd, met een borstel, met behulp van een mengsel van natuurlijke kleurstoffen die lijken op de kleur van leer. Deze nauwgezette aandacht voor detail draagt ​​volledig bij aan de kwaliteit van een product.

De constructie

De laatste productiestap bestaat uit het monteren van de buitenzool of het loopvlak aan het zojuist gevormde boven-binnensamenstel. Bij traditionele montage wordt de buitenzool door middel van een lijmproces aan het bovenwerk bevestigd. We hebben het over gelaste constructies. Dit vereist veel nauwkeurigheid en voorbereiding stroomopwaarts om een ​​perfecte zool-bovenverbinding mogelijk te maken. Kaarden is bijvoorbeeld een handeling waarbij de onderkant van de binnenzool lichtjes wordt geschuurd voordat deze de oven in gaat om de hechting van de lijm te bevorderen.


De montagezool wordt op zijn plaats gehouden door plakstrips. De staaf volgt dan de vorm en bedekt deze eerste montage. Het geheel wordt vervolgens warmgelijmd. Eenmaal afgekoeld wordt dit geheel, afhankelijk van de behoefte, van glas of van een kaart voorzien. Een vulactie met leer of kurk vervolledigt deze bewerking om het geheel er homogeen uit te laten zien. Vervolgens worden de zool en de binnenzool gelijmd en vervolgens laten rusten om de oplosmiddelen vrij te laten komen. Tenslotte worden deze twee elementen samengevoegd en wordt de lijm gereactiveerd en vervolgens heet geperst

De afwerking

Het paar wordt vervolgens met de hand gereinigd en verwend, afhankelijk van het uiteindelijke uiterlijk dat we aan het leer willen geven. Al deze verschillende verwerkingshandelingen worden afwerking of afwerking genoemd.

Boksen

Als het paar klaar is, wordt het paar schoenen zorgvuldig gecontroleerd om er zeker van te zijn dat er geen fabricagefouten zijn. Vervolgens wordt het zorgvuldig in vloeipapier gewikkeld en in een doos gedaan. Zo werden de meer dan 200 stappen afgesloten die nodig waren voor de vervaardiging ervan.